Na minha vivência como profissional de SST, vejo muitas empresas “fazendo segurança”, mas poucas realmente gerenciando segurança.
Elas:
treinam, mas não controlam riscos;
entregam EPIs, mas não eliminam perigos;
investigam acidentes, mas não aprendem com eles.
Reduzir acidentes não é um conjunto de ações isoladas, é um sistema de gestão integrado, sustentado por método, dados e comportamento.
Caro leitor, se quiser entender a relação entre as NRs. De uma lida nesse artigo, tenho certeza que não irá se arrepender: os melhores livros de Segurança do Trabalho para 2025.
Empresas com baixos índices de acidentes tratam SST como valor organizacional, não como custo.
Boas práticas observadas no mercado:
Política de SST assinada e praticada pela direção
Metas de segurança no mesmo nível de metas produtivas
Decisões operacionais considerando risco, não só prazo e custo
Base legal:
NR-01 (responsabilidade do empregador)
ISO 45001 – liderança e comprometimento
Erro comum: delegar segurança exclusivamente ao SESMT.
Empresas maduras definem o que é risco aceitável e o que não é.
Isso envolve:
matriz de risco bem definida;
critérios claros de severidade (morte, amputação, invalidez);
tolerância zero para riscos críticos sem controle.
Não existe redução de acidentes sem critérios objetivos de decisão.
Redução de acidentes acontece quando SST está integrada a:
manutenção;
engenharia;
compras;
RH;
planejamento operacional.
Exemplo prático:
Comprar equipamento mais barato, sem proteção adequada, aumenta risco e custo futuro.
Aqui está o coração da prevenção.
inventário de riscos por atividade (não genérico);
avaliação considerando exposição real, não teórica;
revisão após acidentes, quase acidentes e mudanças.
NR-01 exige isso, mas poucas empresas aplicam corretamente.
Boas práticas adicionais:
cruzar riscos do PGR com dados de acidentes;
priorizar riscos de alto potencial (fatalidades).
Empresas eficazes não começam pelo EPI.
Hierarquia correta:
Eliminação do risco
Substituição
Medidas de engenharia
Medidas administrativas
EPI
Erro recorrente: “resolveu com EPI” sem analisar alternativas técnicas.
Muitos acidentes graves ocorrem após:
mudança de processo;
equipamento novo;
alteração de layout;
troca de equipe.
Boas práticas:
análise de risco antes da mudança;
atualização do PGR;
treinamento específico.
Pouco aplicada no Brasil, mas extremamente eficaz.
Empresas de referência:
investigam quase acidentes com o mesmo rigor dos acidentes;
utilizam métodos estruturados (Árvore de Causas, Tripod Beta);
focam em falhas do sistema, não em erro humano isolado.
Erro comum: parar na causa imediata.
APR eficiente:
feita antes da atividade;
com participação do executante;
focada nos riscos críticos do dia.
Boas práticas avançadas:
APR dinâmica (revisada durante a atividade);
integração com Permissão de Trabalho (PT).
Usada para:
trabalho em altura;
espaço confinado;
energia perigosa;
atividades simultâneas.
Uma PT eficaz:
bloqueia início da atividade sem controles;
exige verificação em campo;
tem validade limitada.
Ferramenta madura de mercado.
O foco é:
observar tarefas reais;
reforçar comportamentos seguros;
identificar desvios antes do acidente.
Não é fiscalização nem punição.
Empresas que reduzem acidentes não olham só para números de acidentes.
Indicadores avançados:
% de APR realizadas corretamente
nº de quase acidentes reportados
tempo médio de fechamento de ações
inspeções realizadas vs. planejadas
Isso permite antecipar acidentes, não reagir.
Ferramentas digitais funcionam quando:
simplificam processos;
geram dados confiáveis;
ajudam na tomada de decisão.
Exemplos de uso eficaz:
registros rápidos de incidentes;
dashboards de risco;
controle de ações corretivas.
Erro comum: digitalizar bagunça.
Redução consistente de acidentes só acontece quando a empresa:
trabalha sistema, não ações isoladas;
prioriza riscos de alto potencial;
envolve liderança e operação;
aprende com erros antes que virem acidentes.
Segurança eficaz é disciplina operacional aplicada à proteção da vida.
